陶老师先后担任过50+个咨询项目负责人,总结研发创新出适合中国国情的有效管控模式,为广大企业提供真正可操作落地的并具有新思维的中国式管理服务。 01-央企中铁集团某部件铸造公司:精益化生产管理-2019年5月 通过组织重组,理顺职责,使管理者各负其责,达到全员关注生产,管理服务生产的状态。成果:仅用4个月,使得原订单准交率仅40%左右,设备故障平均每天约3.5小时,提升至计划达成率达到90%以上,设备故障下降到每周合计不到4小时。 02-央企中铁集团某轨道配件公司:精益化生产管理-2019年9月 通过责任分解,让各部门管理者真正对本部门的结果负责,先把生产任务做好,后再推行工艺优化与现场6S美化,让企业旧貌换新颜。从内控到客户反馈,从工作效率到现场环境,全方位实现管理提升。成果:库存准确率100%,计划达成率月均96%以上,设备故障对生产的影响从原来每月排名第一,降到第二,每月设备故障停机总时长缩短至5小时以下。 注:中铁以上项目成功后,集团轨道装备公司云南分公司+福建分公司均于2020年7月份成功导入精益化管理项目 03-浙江省机电集团下属某实业公司:(诺和机电)精益生产管理项目-2020年12月 通过对生产系统信息不畅,物资系统管理欠缺,生产组织效率低等方面的整改,仅用4个月,促使企业工作面貌焕然一新,全员服务意识增强。成果:12月到次年3月份,同一产品产能提升29%,总产值增加20%以上。后续签新合同6个月。 注:浙江金华全达公司2021年5月启动《精益生产管理》项目、浙江衢州环宇轴承2021年7月启动《精益6S项目》,一个月完成整改点1200多个,项目仍在进行中.....
常驻地
武汉市
课程
14 门
案例
614
2026-06-29 19:23:01
浏览次数486

据权威数据统计,在许多制造业企业中任何时刻都有85%的工人没有做增值工作:5%的人看不出来是在工作;25%的人正在等待着工作;30%的人正在为增加库存而工作;25%的人正在按照低效的标准或方法进行工作......因此日本企业整理出了七大浪费。
工业工程(IE)的兴起真正让管理走向了科学化,它强调综合地提高生产率,降低生产成本,保证产品质量,而使人、机、料、法、环、质整个管理系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。而我们在咨询现场经常看到,很多企业的产线平衡率不到70%,意味着近30%的工时浪费。让生产过程高效,必须研究IE七大手法。
在真实的生产现场,我们还发现,除了制造的七种浪费之外,如何让人、机、料、法、环、质等一系列资源,有机融合,避免在管理层面出现漏洞而造成生产系统低效(即管理浪费)?生产系统既需要有执行力的个人,更需要有执行力的团队。解决人均产能(产值)低下、品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、问题踢皮球、人员士气低......这一系列乱象。
。
精细化与精益管理实战教练
擅长领域:PMC/TQM/班组长/精益生产/生产计划/质量管理/采购与供应链
确定退出当前登录吗?
修改成功
提交成功
