《岗位标准作业视频化©》
课程大纲
第一期:安全标准化作业(2天)
模块一:什么是标准化作业?
第一讲:自媒体时代的新方法
一、 感受自媒体的超凡力
1. 体验抖音、B站…的蓬勃发展
案例:某企业焊接标准作业培训短视频赏析
案例:某企业设备点检、机床操作标准作业视频赏析
二、随时随地 点点学,标准作业 人人师
1. 企业技能培训的痛点:师傅不会教,徒弟不愿学
2. 企业生产工艺的痛点:生产有变差,工艺不准确
3. 用视频化标准作业解决企业痛点:全员参与+生动学习+快速成长
第二讲:什么是正确的标准作业?
一、安全+质量+高效=标准作业
1. 员工作业的安全隐患
案例:某企业冲孔作业安全隐患视频分析
2. 作业过程的质量变差
案例:某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路
案例:某企业挑选作业漏检原因分析
3. 人机匹配的成本浪费
案例:某企业注塑低价值作业视频分析
二、岗位布局正确=标准作业
1. 柔性制造提高生产效率
案例:某企业单元化设备布局实现少人化作业案例剖析
2. 连续制造降低生产成本
案例:某企业一个流生产创造行业最短交付周期案例剖析
三、方法步骤合理=标准作业
1. 快速换模的正确操作方法
案例:某企业冲孔模快速改善过程视频分析
2. 丰田标准化作业方法
第三讲:《岗位标准作业视频化》课程学习方法
1. 《岗位标准作业视频化》六大内容七大步骤
2. 双向互动型线上教学模式初体验
模块二:如何识别岗位安全风险?
第一讲:从安全伤害识别危险源
一、经典安全理论:轨迹交叉
案例:某企业吊装垮塌视频警示
1. “物”的四类不安全状态识别
2. “人”的四类不安全行为识别
3. 安全管理缺陷识别
演示:运用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷
二、实战:运用《危险源分析表》分析卷扬机卷入伤害案例
案例:某企业卷扬机卷入伤害视频警示
第二讲:危险源辨识技能课堂实练
一、九大工业伤害警示视频观摩实练
1. 起重伤害实例观摩与危险源辨识
2. 窒息伤害实例观摩与危险源辨识
3. 机械伤害实例观摩与危险源辨识
4. 火灾伤害实例观摩与危险源辨识
5. 触电伤害实例观摩与危险源辨识
6. 高坠伤害实例观摩与危险源辨识
7. 车辆伤害实例观摩与危险源辨识
8. 打击伤害实例观摩与危险源辨识
9. 爆炸伤害实例观摩与危险源辨识
课后实战成果输出:运用《岗位危险源分析表》分析所在岗位安全伤害危险源,并提出改善建议与作业控制要求
模块三:如何设计岗位安全作业?
第一讲:从安全风险推演标准作业
一、格雷厄姆安全风险评价法
案例:某企业冲孔作业视频安全风险评价
二、安全风险致害后果改善原则
1. 致害能量的消减法则
2. 致害能量的探测法则
3. 致害能量的阻隔法则
4. 致害能量的释放法则
三、安全风险发生率改善原则
1. 防范起重伤害的安全操作程序与方法
2. 防范窒息伤害的安全操作程序与方法
3. 防范机械伤害的安全操作程序与方法
4. 防范火灾伤害的安全操作程序与方法
5. 防范触电伤害的安全操作程序与方法
6. 防范高坠伤害的安全操作程序与方法
7. 防范车辆伤害的安全操作程序与方法
8. 防范打击伤害的安全操作程序与方法
9. 防范爆炸伤害的安全操作程序与方法
第二讲:设计安全标准作业视频
第一步:安全作业分解表设计
第二步:安全作业警示视频素材导入
第三步:剪映创作工具指导
第四步:视频播放速度与语音字幕
课后实战成果输出:完成所在岗位安全标准作业视频文件输出
第二期:质量零缺陷标准作业(2天)
模块四:如何走进过程零缺陷作业?
第一讲:从符合性质量走向一致性质量
一、检验时代的质量控制
1. 产品有标准才能检验
案例:某企业淋雨试验漏检的原因分析
案例:某企业油缸产品内泄漏检的原因分析
2. 过程能追溯才能控制
案例:某企业随车检验流程卡的运用
案例:信息化系统在全过程追溯中的运用
二、制造时代的质量控制
1. 是“巧妇难为无米之炊”还是管理导致质量问题?
案例:从大把弹痕区分资源性质量问题还是管理性质量问题
2. 质量变差的起源与过程工艺优化的思路
第二讲:质量问题原因快速查找
一、简单运用QC工具定向问题来源
1. 运用4M1E分层质量数据,锁定问题原因
2. 运用二分5why追溯问题起因
实战:巧用二分5why法分析岗位质量缺陷起源
二、运用DOE正交试验方法优化过程工艺
案例:回顾某企业注塑产品翘曲的工艺改良思路
体验:从“煎牛排”体会正交方法优化工艺过程
1. 正交方法与全因子试验对比
案例:日本企业优化瓷砖配方的过程
案例:运用正交方法减少注塑产品翘曲的工艺改良过程
2. 黄金分割法用于工艺参数范围精确
案例:某浇铸产品铝水温度工艺范围优化过程解析
课后实战成果输出:运用《岗位质量缺陷QRQC表》分析岗位主要质量缺陷,查找起源并提出改善建议与作业控制要求
模块五:如何设计质量精确作业?
第一讲:从质量风险推演标准作业
一、质量风险分析与管理方法 — FMEA
1. FMEA潜在失效模式与后果分析的逻辑
2. 失效后果严重性评价
案例:学员企业产品典型缺陷严重度评价
3. 缺陷发生率评价
案例:常见持续性、间隙性、突然性问题的一般起源
4. 质量可控性评价
案例:某产品拣选质量“可防、可见、可控、可救、失控”的分级原则
实战:运用《FMEA分析表》对岗位质量进行风险评价
二、质量风险改善的关键原则
1. 质量风险改善三策
上策:即使有问题也要无后果;中策:让问题少发生;下策:提高问题补救能力
2. 工序质量缺陷改善方法运用
实战:根据上期《岗位质量缺陷QRQC表》学员实战信息,进行改善策略优化研讨
“人”的原因 “机”的原因 “料”的原因 “法”的原因 “环”的原因
上策
中策
下策
第二讲:设计质量标准作业视频
第一步:质量过程关联矩阵分析
第二步:质量缺陷视频或图片素材导入
第三步:剪映创作工具指导
第四步:视频播放速度与语音字幕
课后实战成果输出:完成所在岗位常见产品质量标准作业视频文件输出
第三期:精益高效率标准作业(2天)
模块六:如何改善产线作业效率?
第一讲:标准工时测量与管理
一、标准工时测量方法
1. 观察法测量标准工时
游戏体验:折纸游戏体验标准工时测量
实战体验:作业快慢与测量次数优化
2. 测量数据处置与作业熟练度三点估时优化
游戏体验:优化折纸标准工时
3. 作业强度宽放方法
二、理论定额与实际产出对比
1. 实际产出量的原因分析 — OEE综合利用率计算
2. 实际产出与理论定额差异原因分析
3. 标准工时与定额的调整优化过程
第二讲:产线平衡与作业效率改善
一、产线失衡分析与失衡率计算
案例:某企业装配电风扇产线平衡率计算
1. 产线失衡成本浪费分析
实战:学员利用折纸游戏现场模拟产线,分析平衡率现状
2. 产线节拍计算与工位布局设计
案例:某企业装配电风扇产线工位布局改善平衡率解析
实战:学员根据折纸线节拍重新计算工位,并优化产线
3. 跨工序作业的产线布局设计
案例:U型流水线应对电风扇产线改良的方法
案例:蛇形流水线应对员工跨工序作业改良的方法
实战:学员根据折纸线优化方案,设计柔性生产线
案例:某企业钣金产品多品种小批量分段流水线布局
总结:产线作业效率改善的ECRS方法
课后实战成果输出:运用《产线平衡性改善计划表》分析岗位所在产线整体平衡性,发掘产线问题,并提出改善建议与岗位作业布置方案
模块七:如何设计岗位精益作业?
第一讲:一人多机价值化作业改善方法
一、作业价值最大化
案例:某服装加工厂4.5万件/月到15万件/月的改善过程动画解析
案例:某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善过程动画解析
实战:学员岗位作业视频价值利用率分析
二、人机联合作业分析
案例:《人机联合作业分析表》格式与使用方法
实战:学员岗位作业价值改善实战
第二讲:动作经济精简化作业改善方法
一、科学化管理原理与动作经济性原则
案例:某流水线穿螺杆工位作业动作视频分析
体会:动作经济性六大原则
1. 双手对称作业
2. 低幅度作业
3. 等势或借用势作业
4. 稳态作业
5. 手脚并用作业
6. 区分灵巧度作业
实战:学员岗位作业动作经济性改善实战
课后实战成果输出:
1. 运用《人机联合作业分析表》分析岗位作业价值,优化人机联合作业方法,形成改善视频
2. 运用《经济性动作分析表》分析岗位负荷付出,优化岗位作业动作,形成轻松作业改善视频
模块八:如何精炼标准作业视频?
第一讲:视频化的前期准备
一、识别作业步骤,绘制作业分解表
1. 网络分析法PERT介绍
2. 前置条件识别与工步一览表编制
二、导入本项目标准作业指导书格式模板
三、作业方法要领口诀精炼
1. “要”字诀的运用技巧
2. “连”字诀的运用技巧
3. “重字诀的运用技巧
4. “数”字诀的运用技巧
5. “韵”字诀的运用技巧
四、根据各作业步骤,提炼作业要领,完成内萃取
五、评估各步骤工作时间,划定步骤工位
第二讲:视频成片实战
一、“剪映”视频剪辑软件使用方法
1. 线上实操展示:剪映软件操作界面与功能介绍
2. 远程手把手训练:标准化作业指导视频化操作
授课对象:本项目适用于全体一线操作者、现场技术品质管理人员、班组长等基层管理人员