讲师
吴东翰

讲师定位:生产管理实战专家

实战经历:吴东翰老师具有25年的生产质量管理、14年的培训辅导实战经验,国内独创性提出《智慧质量》和《智能智造》整体解决方案的创始人和顶尖实战专家,二十几年来这套具有前瞻性、系统性的顶层设计理念,帮助国内数百家企业成功导入系统并获得显著成效,誉为“被结果证明最有效系统”。擅长《智慧质量》和《智能智造》管理体系的顶层设计与规划、运营体系诊断、整体解决方案的落地实施,对企业的生产效能、绩效倍增、质量效能、人才发展等进行创新和改善。 先后帮助光宝集团、凌云集团、富冠精密、勇耀科技、维亚科技等100多家企业通过国际品牌客户的生产及质量运营系统认证,为光宝集团、蒙牛集团、伊利集团、步步高集团等近500多家标杆企业进行《智能智造:数字化转型与创新密码》、《六维班组:班组长综合能力能提升》、《精益现场质量管控》、《精准供应商质量管控》、《精准设计质量管控》、《TQM全员质量管理推行实务》、《精益六西格玛黑带》、《六维领导:做有结果的领导者》、《精细化管理模式》等课程培训,共累计1200场次,课程满意度96%以上。 实战经验: ■三年累计节约金额高达5亿台币:曾为光宝集团(世界500强)独创性提出一套《精益六西格玛运营管理体系》经营战略,对企业的生产、质量、供应链管理进行深度数字化诊断及创新性改善,并成功导入《精益六西格玛与新品管圈改善》项目,助力企业现场效能提升50%,成本节约30%,且三年期间共累计节约金额高达5亿台币。 ■节约公司生产运营成本高达一千万:曾为维亚科技股份有限公司针对生产运营系统、生产效能、内部提案改善等方向,成功导入精益管理、六西格玛、精细化管理等系列项目,助力过程产品的不良率由35000PPM降到800PPM,岗位减员由133人减到76人,节约公司生产运营成本高达一千万。 ■10家供应商,累计直接产生效益高达3000多万:曾为香港权智集团在短短90天内将供应商塑料的LRR批退率由10%降低到1%,产线不良率由7894 PPM降低到1250 PPM,直接产生效益高达900多万人民币,且成功为10家供应商导入精益品管圈项目,累计直接产生效益高达3000多万人民币,得到供应商老板们及公司领导高度认同。 ■节约公司工厂成本高达350多万:曾为台湾嘉茂科技辅导《降低DELL XC272波峰焊不良机会率》项目,运营精准质量管控、精益生产、精益六西格玛等优质工具及方法的应用,不良机会率从10731DPMO降到2233DPMO,一次性通过DELL新供应商的资格认证,直接产生效益高达350多万。

生产管理、质量管理、精益六西格玛、数字产业转型
惠州市
讲师
徐兴涛

讲师定位:精益生产管理实战专家

实战经历:徐兴涛老师先后在富士康集团、TCL科技集团等世界500强公司从事IE持续改善项目经理、主任工程师等职位,主导推动与维护JIT精益生产和精益六西格玛绩效突破提升,能够在管理战略、优化流程、提高质量、提升效率、降低成本5个方面为不同发展阶段的企业提供符合企业实际情况的精益生产、精益管理系统解决方案。 R擅长运用各种IE手法对全流程作业分析与改善,以提高整体运作效率。 R擅长优化企业运作流程,加强运作周期和仓库储存管理等精益工具,以降低企业运作成本。 R擅长分析价值流,建立支持精益物流的信息平台,以实现供应链一体化,构建精益物流体系。 曾在富士康集团担任工程部主管及IE持续改善项目经理等职位,主导推动与维护JIT精益生产。为企业推进精益项目近30个,每年节约成本累计近1000万元。在日本丰田公司顾问的指导下,从7个方面(5S、SMED、Kanban、Jidoka、TPM、平准化、标准作业)推行FPS,取得了库存减半,Leadtime减半的好成绩,为公司节省综合成本约1000万/年,并在集团其他事业部推广应用,荣获“精益生产优秀项目总监”称号。 曾在TCL科技集团担任主任工程师等职位,负责现场持续改善和精益生产推广。通过持续的改善业务流程,广泛的开展成本节约活动,支持公司业务达成财务指标,分别推行了仓储物流、精益布局、设备管理、人才育成等项目,共计为企业节省约1200万/年,保证运营效率和市场竞争力。后期在TCL中山空调推广精益管理,从精益观念培训、实操精益项目落地、TCL精益学院等方面,为其培养了近100名精益专业人才。

TPM、生产现场改善、质量改善、精益物流、生产管理、精益生产标杆线体
惠州市
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