讲师
周建华

讲师定位:领导力实战专家

实战经历:老师拥有25年资深的精益领导管理经验,曾带领团队成功筹建新工厂、从匈牙利成功转移项目、成功改造工厂实现精益变革、对并购的日本企业成功进行团队建设和协调,为集团公司搭建精益变革框架和6sigma管理体系,老师了解企业在各个阶段的发展需求,解决企业在管理问题上的痛点。老师通过多年的实践与摸索,并结合企业的实际出版了系列管理课程,出版作品如下:《如何有效实施6sigma》 《DOE生产实验设计》 《品管七大手法》 ★ 摩托罗拉6sigma黑带培训老师,为企业和社会培养多批次600多位黑带和绿带学员,为6sigma的普及和推广做出了重要贡献。 ★ 美国园林机械有限公司任职运营总监,老师曾为企业搭建精益管理体系,整合澳大利亚、台湾、印度、韩国、苏州等亚太区各分公司,同步推进精益变革。带领团队成功从匈牙利工厂进行项目转移并实现快速量产,每年通过增加精益项目为企业实现超过1500万元降本的收益。 ★ 德准精密模具任职总经理期间,老师面对电脑周边设备利润急剧下降处境,及时调整公司战略定位,带领团队另辟新产品线开发汽车冲压零部件,经一年的努力,初见成效,为企业战略转型打下良好基础。随着企业战略的逐步转型,对组织架构进行必要调整,同时进行核心团队培养,亲自培训,打造新团队,竖愿景,立规则,快速提升团队能力。 ★ TFC股份首席运营官COO,任职期间,老师带领团队进行车间改造,重新布局产线,重组管理团队,改革绩效制度,制定年度预算和目标,三个月内成功实现连接器事业部产量翻三番,使亏损一年的事业部快速实现盈利。同时,整合并购的广州和日本团队,协调团队矛盾,开展多梯次培训,和团队建设活动,最终使团队消除隔阂,形成合力,2017年底使合并的新公司实现盈利。老师同时带领团队推动集团公司实施精益生产,并搭建精益生产体系框架,培养多批次精益核心团队共150名学员,与企业的八大产品事业部同步推进精益活动进行降本增效,实现企业年收益1100万元,实现了质量与效率的双收益。

领导力,沟通管理,中高层干部能力提升,项目管理
苏州市
讲师
李科

讲师定位:生产管理咨询专家

实战经历:2007年入职重庆宇通客车有限公司,任生产质量总监;期间推动客车制造标准化现场管理模式,取得巨大成功,受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定;至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%,创造了2008年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。 ★ 2010年,作为重庆恒通客车战略顾问,李科老师引入微宏钛酸锂电池技术,协助企业组建恒通电动客车动力系统有限公司,帮助企业成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业;策划“从传统制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划,开创“营、充、维一体化服务”的体验式营销模式;至2014年入职新能源事业部总经理,恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元,使重庆成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。 ★ 作为国内早一批从事精益生产管理咨询的专家,李科老师专研和实践丰田精益制造15年,直接指导数百个管理改善项目,帮助近百家企业实现生产降本平均超15%,制造增效平均超30%,直接帮助8家企业IPO上市成功,培养专业精益工程技术人才数千人,培养精益制造专家级高管76人,为行业培养精益生产管理咨询顾问与培训讲师12人。

成本管理 精益生产 质量管理 生产计划 物料管理 班组长管理技能
重庆市
讲师
朱军

讲师定位:实战生产管理专家

实战经历:1. 参与苹果Iphone手机在F公司的第一条电容式触摸屏建设,并顺利通过苹果客户审核,量产之后的Sensor段良率维持在98%以上; 2. HP 显示器武汉专案负责人。成功主导惠普显示器从深圳移转至武汉专案,在半年之内,6条生产线顺利移转,主导并通过了惠普客户、CCC认证等一些审核,顺利量产,良率与深圳厂区一致维持在99%。 3. 参与建设全球首条用Metal Mesh制程电容屏的生产线,并顺利通过量产,主要产品是PC类的10.1寸至28寸产品,出货客户有:Dell、HP、Acer、Lenovo、华为、三星等,Sensor段良率也稳定维持在97%。 4. 参与欧菲光科技集团培训体系建设与实施,前三名中级内训师,满意度调查平均评分在94.2分。 5. 担任晟光科技股一期工厂厂长,主导安徽蚌埠的工厂从0开始建设,品保部发展到80多人,各个质量体系建设完备,通过ISO9001质量体系认证,多个客户的审核,一期工厂在2012年的年利润2000万。 6. 主导江苏某纺织印刷行业的微咨询项目《全面质量管理提升》,历时6个月,经过调研、培训、辅导、结案4个阶段,综合提升工厂的质量管控与质量预防能力。 7. 2020年主导某港资化工集团TWI-JR工作关系项目,从广州、重庆、昆山、北京、南京5大工厂推进,以现场员工案例为基础,辅以TWI-JR的科学方法,历时6个月,稳步推进,提升基层管理者的工作关系能力,获得高层领导一致赞许。 8. 2020年主导参与陕西有色金属集团《创建技能型班组》项目,从调研、培训、 辅导、再调研辅导、认证结业,历时12个月,600名管理干部顺利结业,得到集团领导、工会部长、培训经理大力肯定。

班组长管理能力 现场改善 品质管理 精益生产 生产效率
武汉市
讲师
陶建科

讲师定位:精细化与精益管理实战教练

实战经历:01-央企中铁集团某部件铸造公司:精益化生产管理-2019年5月 通过组织重组,理顺职责,使管理者各负其责,达到全员关注生产,管理服务生产的状态。成果:仅用4个月,使得原订单准交率仅40%左右,设备故障平均每天约3.5小时,提升至计划达成率达到90%以上,设备故障下降到每周合计不到4小时。 02-央企中铁集团某轨道配件公司:精益化生产管理-2019年9月 通过责任分解,让各部门管理者真正对本部门的结果负责,先把生产任务做好,后再推行工艺优化与现场6S美化,让企业旧貌换新颜。从内控到客户反馈,从工作效率到现场环境,全方位实现管理提升。成果:库存准确率100%,计划达成率月均96%以上,设备故障对生产的影响从原来每月排名第一,降到第二,每月设备故障停机总时长缩短至5小时以下。 注:中铁以上项目成功后,集团轨道装备公司云南分公司+福建分公司均于2020年7月份成功导入精益化管理项目 03-浙江省机电集团下属某实业公司:(诺和机电)精益生产管理项目-2020年12月 通过对生产系统信息不畅,物资系统管理欠缺,生产组织效率低等方面的整改,仅用4个月,促使企业工作面貌焕然一新,全员服务意识增强。成果:12月到次年3月份,同一产品产能提升29%,总产值增加20%以上。后续签新合同6个月。 注:浙江金华全达公司2021年5月启动《精益生产管理》项目、浙江衢州环宇轴承2021年7月启动《精益6S项目》,一个月完成整改点1200多个,项目仍在进行中..... 研究方向与专业: ✪ 计划控制+物流控制+工艺优化,软硬手段结合,打造优秀生产制造系统。 ✪ 专注于企业运作管理价值流精益运作,精于信息流(计划系统)、物资流(供应、仓储管理系统)与工艺流(精益管理)管理研究,分模块执行,产量、质量、交期系统性提升管理效益。 ✪ 通过“软硬双手法”,即以高效计划(指挥体系)强力运作,拉动仓储、采购系统(物控系统)的高效配套及平衡运行,结合精益生产手法,优化制程瓶颈,打破旧有生产模式,协助企业工艺升级,让企业生产运作做到小量多批,运作随意的高效状态。 ✪ 陶老师带领团队用五年时间,走进近500家工厂、学校、医院、企事业单位及各类型企业,并先后担任过20多个咨询项目负责人,研究出适合中国国情的管理模式,针对企业运作着问题有远见卓识,为广大客户提供真正具有可操作性的优质服务。 ✪ 课程提供可落地管理方法及工具、配套表单,以实战和实用来检验效果! ✪ 主要研究制造业系统管理控制,从精细化排产、精细化采购到精益生产三个方面为企业创造价值。在企业业绩增长战略、企业流程优化、精细化制造管理、制造计划系统、采购成本控制、升级优化等方面有独到见解和研究成果。 咨询项目部分案例: 116过滤器(平原滤器): 典型的小量多批产品生产,产品型号约2400种,主要产品为空滤器通芯、油滤芯。通过咨询全员精细化咨询项目辅导落地,存货由咨询前的3870万降至六个月后的1690万,下降56%;订单准交率由原来的不到35%,提升到85%;生产计划达到周计划和3日滚动计划的较佳模式;销售人员由以前存货扣款约为工资的25%,下降到不足5%;仓库整改后,帐物卡相符率从68%,提升至99%;组织攻关将密封胶水固化时长由24H,调整为6H;卷边工艺从25件/H,提升至85件;卷圆工艺从8台老机且效率低下,调整为2台新机+3台老机的状态,效率提升30%,工艺改善强力支持了生产过程,将交期由4天提前至最快2.5天交付。咨询前存货周转率约110周转一次(年周转率约为3次),项目执行后优化至50天周转一次,(年周转率约为7次)。 口口妙食品: 以生产现场管理为切入点,3个月时间让车间交货准时率由58%提升到89%,顺利将库存式生产模式过渡为按单生产模式,通过流程简化和价值分析,将该公司的交货周期从11天压缩到5天,协助公司完善订单管理系统,使管理流程有效的透过系统进行运作,从公司生产标准能力着手,搭建公司周会、生产协调、生产看板、直至班组现场管理系统性固化运营管理模式,压缩运营成本20%,缩短生产周期约50%,将被动型生产管理改为主动型生产管理,锻造优秀团队。

PMC TQM 班组长 精益生产 生产计划 质量管理 采购与供应链
武汉市
讲师
宋曦

讲师定位:实战型现场改善与产能提升专家

实战经历:▷ 任台资企业南方寝饰用品(国内最早从事家用纺织品设计制造的企业之一)生产总监期间,主要负责全面的生产管理、生产计划安排、产品品质管控、现场管理指导、干部培训与能力提升等工作。 ◆ 从一线生产经理到生产总监,将一家总76人的企业发展至超过1000人;连续五年一周一次为一线班组长培训,已成功为公司培养了200余位班组长、15位车间主任、8位生产经理; ◆ 从无到有为企业建立了全套管理体系,从零制度、零流程、零表单到全套制度、流程、管理体系建立,为公司搭建的全套生产体系、精益生产方式一直沿用至今; ◆ 导入精益生产,极大提升生产效率,枕心类计划生产周期由平均48小时下降至10小时; ◆ 人年均产值由51万上升至人年均产值98万,月度最高产值由600万升至最高1500万; ◆ 套件类产品准时出货率高达98%,实现日清日毕的生产方式:将套件车间历年来每天半成品1500件左右库存在三个月内下降至每天库存半成品不到100套,甚至最后实现了零库存。 ▷ 任德赛集团(国家制造业500强、中国电子信息百强企业前列)董事长助理兼人资副总期间,主要负责协助全面运营管理工作。 ◆ 主要协助董事长日常运营、协调工作;负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立,及干部能力提升与绩效评估; ◆ 主导集团外贸生产系统的流程改革,编制全套外贸流程作业手册,企业生产效率提升60%; ◆ 负责公司供应商整合,将原有的410个供应商整合为170个,在品质绝对保证的前提下供应商供货价格平均下降5%,月平均采购成本下降487万,为企业节省上亿元的采购成本; ◆ 为集团建立了整套生产干部绩效考核体系、并通过干部系统培训,为企业培养与提拔了近270名中基层干部。

精益生产 班组长 生产管理 生产现场 6S
南昌市
讲师
徐兴涛

讲师定位:精益生产管理实战专家

实战经历:徐兴涛老师先后在富士康集团、TCL科技集团等世界500强公司从事IE持续改善项目经理、主任工程师等职位,主导推动与维护JIT精益生产和精益六西格玛绩效突破提升,能够在管理战略、优化流程、提高质量、提升效率、降低成本5个方面为不同发展阶段的企业提供符合企业实际情况的精益生产、精益管理系统解决方案。 R擅长运用各种IE手法对全流程作业分析与改善,以提高整体运作效率。 R擅长优化企业运作流程,加强运作周期和仓库储存管理等精益工具,以降低企业运作成本。 R擅长分析价值流,建立支持精益物流的信息平台,以实现供应链一体化,构建精益物流体系。 曾在富士康集团担任工程部主管及IE持续改善项目经理等职位,主导推动与维护JIT精益生产。为企业推进精益项目近30个,每年节约成本累计近1000万元。在日本丰田公司顾问的指导下,从7个方面(5S、SMED、Kanban、Jidoka、TPM、平准化、标准作业)推行FPS,取得了库存减半,Leadtime减半的好成绩,为公司节省综合成本约1000万/年,并在集团其他事业部推广应用,荣获“精益生产优秀项目总监”称号。 曾在TCL科技集团担任主任工程师等职位,负责现场持续改善和精益生产推广。通过持续的改善业务流程,广泛的开展成本节约活动,支持公司业务达成财务指标,分别推行了仓储物流、精益布局、设备管理、人才育成等项目,共计为企业节省约1200万/年,保证运营效率和市场竞争力。后期在TCL中山空调推广精益管理,从精益观念培训、实操精益项目落地、TCL精益学院等方面,为其培养了近100名精益专业人才。

TPM、生产现场改善、质量改善、精益物流、生产管理、精益生产标杆线体
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