讲师
李科

讲师定位:生产管理咨询专家

实战经历:★ 2007年入职重庆宇通客车有限公司,任生产质量总监;期间推动客车制造标准化现场管理模式,取得巨大成功,受到科技部万钢部长、重庆市黄奇帆市长等领导一致肯定;至2009年李科老师帮助重庆宇通客车实现产销规模增长60%,创造了2008年经济危机下客车行业唯一逆势增长的“重客现象”。 ★2010年,作为重庆恒通客车战略顾问,李科老师引入微宏钛酸锂电池技术,协助企业组建恒通电动客车动力系统有限公司,帮助企业成为国内第一家掌握新能源客车核心快速充电技术的制造企业;策划“从传统制造厂向客车运营服务商转型”的战略规划,开创“营、充、维一体化服务”的体验式营销模式;至2014年入职新能源事业部总经理,恒通动力系统公司从无到有累计实现销售近50亿元,使重庆成为国内除北京、上海外第三个完成十城千辆新能源汽车推广应用的示范城市。 ★ 作为国内早一批从事精益生产管理咨询的专家,李科老师专研和实践丰田精益制造15年,直接指导数百个管理改善项目,帮助近百家企业实现生产降本平均超15%,制造增效平均超30%,直接帮助8家企业IPO上市成功,培养专业精益工程技术人才数千人,培养精益制造专家级高管76人,为行业培养精益生产管理咨询顾问与培训讲师12人。

成本管理 精益生产 质量管理 生产计划 物料管理 班组长管理技能
重庆市
讲师
宋曦

讲师定位:实战型现场改善与产能提升专家

实战经历:▷ 任台资企业南方寝饰用品(国内最早从事家用纺织品设计制造的企业之一)生产总监期间,主要负责全面的生产管理、生产计划安排、产品品质管控、现场管理指导、干部培训与能力提升等工作。 ◆ 从一线生产经理到生产总监,将一家总76人的企业发展至超过1000人;连续五年一周一次为一线班组长培训,已成功为公司培养了200余位班组长、15位车间主任、8位生产经理; ◆ 从无到有为企业建立了全套管理体系,从零制度、零流程、零表单到全套制度、流程、管理体系建立,为公司搭建的全套生产体系、精益生产方式一直沿用至今; ◆ 导入精益生产,极大提升生产效率,枕心类计划生产周期由平均48小时下降至10小时; ◆ 人年均产值由51万上升至人年均产值98万,月度最高产值由600万升至最高1500万; ◆ 套件类产品准时出货率高达98%,实现日清日毕的生产方式:将套件车间历年来每天半成品1500件左右库存在三个月内下降至每天库存半成品不到100套,甚至最后实现了零库存。 ▷ 任德赛集团(国家制造业500强、中国电子信息百强企业前列)董事长助理兼人资副总期间,主要负责协助全面运营管理工作。 ◆ 主要协助董事长日常运营、协调工作;负责公司培训体系、绩效体系、供应商评价体系建立,及干部能力提升与绩效评估; ◆ 主导集团外贸生产系统的流程改革,编制全套外贸流程作业手册,企业生产效率提升60%; ◆ 负责公司供应商整合,将原有的410个供应商整合为170个,在品质绝对保证的前提下供应商供货价格平均下降5%,月平均采购成本下降487万,为企业节省上亿元的采购成本; ◆ 为集团建立了整套生产干部绩效考核体系、并通过干部系统培训,为企业培养与提拔了近270名中基层干部。

精益生产 班组长 生产管理 生产现场 6S
南昌市
讲师
陶建科

讲师定位:精细化与精益管理实战教练

实战经历:9年管理培训和项目辅导,累计服务客户1000+家,参训受众约30000人次: ✪单《精益化生产运营管理》返聘32期—云南永发集团、野风药业、友强实业等企业授课; ✪单《PMC生产计划与物料控制》返聘28期—星宇车灯、中国建筑、视爵光旭等企业授课; ✪单《精益5S管理》返聘22天—大理沱茶、新多杯业、维彬科技(落地辅导10天)等授课; ✪单《企业精益化管理系统打造》全年续聘28天—中铁四家下属单位续签咨询项目; ✪单《班组长管理技能提升》全年合聘31天—为国家电网、中国纺机集团、和畅食品授课等。 研究方向与专业: ✪ 计划控制+物流控制+工艺优化,软硬手段结合,打造优秀生产制造系统。 ✪ 专注于企业运作管理价值流精益运作,精于信息流(计划系统)、物资流(供应、仓储管理系统)与工艺流(精益管理)管理研究,分模块执行,产量、质量、交期系统性提升管理效益。 ✪ 通过“软硬双手法”,即以高效计划(指挥体系)强力运作,拉动仓储、采购系统(物控系统)的高效配套及平衡运行,结合精益生产手法,优化制程瓶颈,打破旧有生产模式,协助企业工艺升级,让企业生产运作做到小量多批,运作随意的高效状态。 ✪ 陶老师带领团队用五年时间,走进近500家工厂、学校、医院、企事业单位及各类型企业,并先后担任过20多个咨询项目负责人,研究出适合中国国情的管理模式,针对企业运作着问题有远见卓识,为广大客户提供真正具有可操作性的优质服务。 ✪ 课程提供可落地管理方法及工具、配套表单,以实战和实用来检验效果! ✪ 主要研究制造业系统管理控制,从精细化排产、精细化采购到精益生产三个方面为企业创造价值。在企业业绩增长战略、企业流程优化、精细化制造管理、制造计划系统、采购成本控制、升级优化等方面有独到见解和研究成果。 咨询项目部分案例: 116过滤器(平原滤器): 典型的小量多批产品生产,产品型号约2400种,主要产品为空滤器通芯、油滤芯。通过咨询全员精细化咨询项目辅导落地,存货由咨询前的3870万降至六个月后的1690万,下降56%;订单准交率由原来的不到35%,提升到85%;生产计划达到周计划和3日滚动计划的较佳模式;销售人员由以前存货扣款约为工资的25%,下降到不足5%;仓库整改后,帐物卡相符率从68%,提升至99%;组织攻关将密封胶水固化时长由24H,调整为6H;卷边工艺从25件/H,提升至85件;卷圆工艺从8台老机且效率低下,调整为2台新机+3台老机的状态,效率提升30%,工艺改善强力支持了生产过程,将交期由4天提前至最快2.5天交付。咨询前存货周转率约110周转一次(年周转率约为3次),项目执行后优化至50天周转一次,(年周转率约为7次)。 口口妙食品: 以生产现场管理为切入点,3个月时间让车间交货准时率由58%提升到89%,顺利将库存式生产模式过渡为按单生产模式,通过流程简化和价值分析,将该公司的交货周期从11天压缩到5天,协助公司完善订单管理系统,使管理流程有效的透过系统进行运作,从公司生产标准能力着手,搭建公司周会、生产协调、生产看板、直至班组现场管理系统性固化运营管理模式,压缩运营成本20%,缩短生产周期约50%,将被动型生产管理改为主动型生产管理,锻造优秀团队。

PMC TQM 班组长 精益生产 生产计划 质量管理 采购与供应链
武汉市
讲师
周建华

讲师定位:领导力实战专家

实战经历:老师拥有25年资深的精益领导管理经验,曾带领团队成功筹建新工厂、从匈牙利成功转移项目、成功改造工厂实现精益变革、对并购的日本企业成功进行团队建设和协调,为集团公司搭建精益变革框架和6sigma管理体系,老师了解企业在各个阶段的发展需求,解决企业在管理问题上的痛点。老师通过多年的实践与摸索,并结合企业的实际出版了系列管理课程,出版作品如下:《如何有效实施6sigma》 《DOE生产实验设计》 《品管七大手法》 ★ 摩托罗拉6sigma黑带培训老师,为企业和社会培养多批次600多位黑带和绿带学员,为6sigma的普及和推广做出了重要贡献。 ★ 美国园林机械有限公司任职运营总监,老师曾为企业搭建精益管理体系,整合澳大利亚、台湾、印度、韩国、苏州等亚太区各分公司,同步推进精益变革。带领团队成功从匈牙利工厂进行项目转移并实现快速量产,每年通过增加精益项目为企业实现超过1500万元降本的收益。 ★ 德准精密模具任职总经理期间,老师面对电脑周边设备利润急剧下降处境,及时调整公司战略定位,带领团队另辟新产品线开发汽车冲压零部件,经一年的努力,初见成效,为企业战略转型打下良好基础。随着企业战略的逐步转型,对组织架构进行必要调整,同时进行核心团队培养,亲自培训,打造新团队,竖愿景,立规则,快速提升团队能力。 ★ TFC股份首席运营官COO,任职期间,老师带领团队进行车间改造,重新布局产线,重组管理团队,改革绩效制度,制定年度预算和目标,三个月内成功实现连接器事业部产量翻三番,使亏损一年的事业部快速实现盈利。同时,整合并购的广州和日本团队,协调团队矛盾,开展多梯次培训,和团队建设活动,最终使团队消除隔阂,形成合力,2017年底使合并的新公司实现盈利。老师同时带领团队推动集团公司实施精益生产,并搭建精益生产体系框架,培养多批次精益核心团队共150名学员,与企业的八大产品事业部同步推进精益活动进行降本增效,实现企业年收益1100万元,实现了质量与效率的双收益。

领导力,沟通管理,中高层干部能力提升,项目管理
苏州市
讲师
李丰杰

讲师定位:实战生产管理专家

实战经历:李丰杰老师20年大型制造业集团生产管理经验,其中外资企业生产管理实务10多年,曾三年深入世界著名的丰田集团总部学习丰田的精益生产管理思想,后加入到宝源铝品公司(韩企)从事了多年的生产现场实务管理,主抓公司推行“三无运动”和“5S活动”,通过“三无(无缺的、无灾害、无不良)”运动的推广,企业安全事故率几乎为“零”, 产品质量由95%提升到99.8%,当年直接效益提升600万。通过“5s”活动的开展,库存数量降低25%,生产效率提升20%,成本控制25%,给企业员工养成了按标准做事的好习惯,为管理水平的提升奠定了基础,多次被韩国本社嘉奖,被评为“最有价值的员工”。 后加入国有企业北方奔驰集团担任生产厂长,推行精益生产三年,完成了卡车流水线的改造,在生产现场分别推行JIT管理系统,TPM管理系统和快速换模系统,将ERP系统导入管理运营,使流水作业速度提升35%,零件在库减少20%,基本上流水线达到国际先进水平。 ● 李老师先后为日企、韩企、国企及民营企业工作服务,引用世界一流先进的精益生产现场管理经验结合国企和民企的本土化改进,让李老师在管理实务上游刃有余。 ● 李老师擅长建立精益生产/丰田方式生产体系与安全管理;专业研究和推广全面改善企业的生产运营体系,降低成本,消灭浪费,提高生产效率和增加利润。 ● 李老师2008年步入咨询培训界至今,主持辅导企业咨询项目30多个;主讲各类公开课及企业内训超过1200余场,企业受训学员超过150000人次。为近百家企业提供咨询服务,囊括:电力、机械、化工、纺织、服装鞋帽、食品、汽车零部件、烟花爆竹(高危行业)等各行各业,所有企业经指导后均获得喜人成绩。

TWI 现场管理 班组长 6S管理 精益生产 TPM TQM 质量管理 设备管理
青岛市
讲师
朱军

讲师定位:实战生产管理专家

实战经历:1. 参与苹果Iphone手机在F公司的第一条电容式触摸屏建设,并顺利通过苹果客户审核,量产之后的Sensor段良率维持在98%以上; 2. HP 显示器武汉专案负责人。成功主导惠普显示器从深圳移转至武汉专案,在半年之内,6条生产线顺利移转,主导并通过了惠普客户、CCC认证等一些审核,顺利量产,良率与深圳厂区一致维持在99%。 3. 参与建设全球首条用Metal Mesh制程电容屏的生产线,并顺利通过量产,主要产品是PC类的10.1寸至28寸产品,出货客户有:Dell、HP、Acer、Lenovo、华为、三星等,Sensor段良率也稳定维持在97%。 4. 参与欧菲光科技集团培训体系建设与实施,前三名中级内训师,满意度调查平均评分在94.2分。 5. 担任晟光科技股一期工厂厂长,主导安徽蚌埠的工厂从0开始建设,品保部发展到80多人,各个质量体系建设完备,通过ISO9001质量体系认证,多个客户的审核,一期工厂在2012年的年利润2000万。 6. 主导江苏某纺织印刷行业的微咨询项目《全面质量管理提升》,历时6个月,经过调研、培训、辅导、结案4个阶段,综合提升工厂的质量管控与质量预防能力。 7. 2020年主导某港资化工集团TWI-JR工作关系项目,从广州、重庆、昆山、北京、南京5大工厂推进,以现场员工案例为基础,辅以TWI-JR的科学方法,历时6个月,稳步推进,提升基层管理者的工作关系能力,获得高层领导一致赞许。 8. 2020年主导参与陕西有色金属集团《创建技能型班组》项目,从调研、培训、 辅导、再调研辅导、认证结业,历时12个月,600名管理干部顺利结业,得到集团领导、工会部长、培训经理大力肯定。

班组长管理能力 现场改善 品质管理 精益生产 生产效率
武汉市
讲师
李剑波

讲师定位:生产质量与供应链管理实战专家

实战经历:李剑波老师拥有日本企业与台资企业世界五百强10年工作经验,先后担任过生产主管,生产经理,质量经理,供应链经理,被苏州市政府,无锡市政府聘请为管理顾问,先后帮助吴泾化工厂、吴泾热电厂,统一食品(昆山)有限公司,联合利华(合肥)有限公司,大金机械(苏州)有限公司,麦克维尔(苏州)有限公司等300多家企业通过ISO9001,ISO14001,ISO45001,IATF16949认证,企业内训与公开班场次累积在1000场次以上,年均授课120天以上,共计学员5万人次以上。先后被松下集团,索尼集团,大金集团,三星集团,中石油,云南红塔集团等多家大企业返聘,其中单《现场班组长管理能力提升实务》课程,返聘高达70余次,好评率95%以上。 部分咨询项目案例: ■中国中铁集团 《供应商管理实务培训与项目》 18个月 指导规范了供应商的管理流程,分类标准,选择标准,业绩评价标准,并现场指导主要供应商提升现场管理水平,减少对于中铁集团的配合困扰。 ■大金机械(苏州)有限公司 《精益生产-现场改善实务》 12个月 企业的现场环境得到大大改善,发现了现场的各种浪费现象并制订切实可行的改善方案,当年减少浪费导致的金额达200万,客户交付业绩也大大提升,成为主要客户的优秀供应商。 ■村田新能源(无锡)有限公司 《现场班组长管理能力提升实务》 12个月 企业的现场环境得到大大改善,达到高级别的5S标准要求,班组长的角色认知更清晰了,提升了运营生产效率20%以上,管理层与基层员工的关系也融洽,矛盾下降20%以上。 ■松下集团 《QCC品管圈实务》 12个月 企业各部门与层次人员的问题意识得到明显提升,有效提案比上年提升20%以上,发现了部门与改善存在的各种不合理现象并制订切实可行的改善方案,当年完善修订各种流程与作业标准达200多个,企业运营效率得到明显提升,客户满意度从85%提升到95%,成为主要客户的优秀供应商。 ■莱芜金雷风电科技有限公司 《质量成本与质量经济性管理实务》 10个月 企业建立了系统的质量成本管理程序与内部结算核价标准,质量成本核算数据完善,发现企业部分工序质量控制过剩,发现部分环节质量控制薄弱,重新进行风险识别制订切实可行的质量计划,当年减少质量成本500万,客户满意度得到明显提升,成为风电行业零部件的行业标杆企业。

班组长、质量管理、现场管理、精益生产、仓储管理
苏州市
讲师
吴东翰

讲师定位:生产管理实战专家

实战经历:■三年累计节约金额高达5亿台币:曾为光宝集团(世界500强)独创性提出一套《精益六西格玛运营管理体系》经营战略,对企业的生产、质量、供应链管理进行深度数字化诊断及创新性改善,并成功导入《精益六西格玛与新品管圈改善》项目,助力企业现场效能提升50%,成本节约30%,且三年期间共累计节约金额高达5亿台币。 ■节约公司生产质量成本高达一千万:曾为维亚科技股份有限公司针对生产质量系统、生产质量效能、内部质量改进等方向,成功导入精益管理、六西格玛、精细化管理等系列项目,助力产品的不良率由35000PPM降到800PPM,节约公司生产质量成本高达一千万。 ■10家供应商,累计直接产生效益高达3000多万: 曾为香港权智集团在短短90天内将供应商塑料的LRR批退率由10%降低到1%,产线不良率由7894 PPM降低到1250 PPM,直接产生效益高达900多万人民币,且成功为10家供应商导入精益品管圈项目,累计直接产生效益高达3000多万人民币,得到供应商老板们及公司领导高度认同。 ■节约公司工厂成本高达350多万:曾为台湾嘉茂科技辅导《降低DELL XC272波峰焊不良机会率》项目,运营精准质量管控、精益生产、精益六西格玛等优质工具及方法的应用,不良机会率从10731DPMO降到2233DPMO,一次性通过DELL新供应商的资格认证,直接产生效益高达350多万。

生产管理 质量管理 供应链管理 六西格玛等
惠州市
在线咨询
关注微信
华师经纪公众号
下载APP
优师优课APP
返回顶部
客服